W zakładzie Heidelberg Materials Polska (dawniej Grupa Górażdże) w Dąbrowie Górniczej ruszył nowy zakład recyklingu betonu. Spółka zapewnia, że to pierwsza instalacja na skalę przemysłową w Polsce, która umożliwia wytwarzanie stwardniałego zaczynu cementowego z recyklingu. Firma chce, żeby do 2030 r. połowa jej produktów betonowych zawierała produkty z recyklingu.
/
Nowy zakład recyklingu betonu w Dąbrowie Górniczej, o wydajności do 100 ton odpadów betonowych na godzinę, wszedł w fazę zaawansowanego rozruchu – podała w środę spółka Heidelberg Materials Polska.
Produkty betonowe w recyklingu. Firmie zależy na dekarbonizacji i niskoemisyjności
Spółka wyjaśniła, że technologia zastosowana w pierwszej takiej instalacji na skalę przemysłową w Polsce umożliwia wytwarzanie stwardniałego zaczynu cementowego z recyklingu. Może on zastąpić naturalny wapień jako surowiec do produkcji klinkieru i cementu.
Reklama
Dodatkowo w innym projekcie w zakładzie spółki w Górażdżach przy unijnym wsparciu powstaje instalacja pilotażowa, gdzie stwardniały zaczyn cementowy z Dąbrowy Górniczej ma być nasycany dwutlenkiem węgla z gazów spalinowych z pieca, istotnie redukując emisję tego gazu do atmosfery.
W środowej informacji inwestor napisał, że jego proces recyklingu betonu (ReConcrete) łączy elementy gospodarki obiegu zamkniętego oraz dekarbonizacji, dzięki odzyskiwaniu zaczynu cementowego (RCP). Pozwala to zmniejszyć zawartość klinkieru w produkcji cementu i prowadzi do redukcji emisji CO2, m.in. poprzez zastosowanie materiału z recyklingu i zmniejszenie zużycia surowców pierwotnych.
Dla firmy ma to być kolejny etap realizacji strategii związanej z dekarbonizacją i niskoemisyjnością, która zakłada, że do 2030 r. połowa jej produktów betonowych będzie zawierała produkty z recyklingu. Projekt jest przy tym realizowany przy udziale polskiej myśli technologicznej.
Obiekt będzie w stanie przetworzyć do 100 ton odpadów betonowych na godzinę
Obiekt w Dąbrowie Górniczej ma zapewnić możliwości separacji i sortowania niezbędne do pełnego recyklingu odpadów betonowych i zastąpienia pierwotnych materiałów na etapie produkcji cementów o wydajności przetwarzania do 100 ton odpadów betonowych na godzinę.
Jak zapewnili przedstawiciele spółki, pilotażowe próby spółki wykazały, że beton może być w pełni poddany recyklingowi, bez utraty jakości. W procesie ReConcrete odpady betonowe są rozdzielane i wyodrębniane na pierwotne składniki. Pozwala to uzyskać piasek i żwir, a także stwardniały zaczyn cementowy z recyklingu.
Ten ostatni może być ponownie wykorzystany jako surowiec niskoemisyjny w produkcji klinkieru i cementu, zastępując naturalny wapień jako surowiec. Ponadto zaczyn cementowy może absorbować i trwale wiązać dwutlenek węgla, uwalniany np. w procesie produkcji cementu.
Spółka buduje obecnie pilotażową instalację w zakładzie w Górażdżach, która otrzymała dofinansowanie z unijnego programu badań i innowacji Horyzont Europa. Jej ukończenie planowane jest na koniec br. RCP uzyskany w dąbrowskim zakładzie będzie tam transportowany, a specjalny reaktor będzie nasycał go dwutlenkiem węgla z surowych gazów spalinowych z pieca.
Według inwestora karbonatyzowane RCP (cRCP) działa jak pochłaniacz dwutlenku węgla i jest w stanie zastąpić klinkier w nowych, niskoemisyjnych rodzajach cementu. Projekt może zmineralizować około 150 kg tego gazu na tonę RCP, znacznie zmniejszając emisję dwutlenku węgla.
