Dziś nie jest tajemnicą: Samara to stolica rosyjskiej techniki rakietowej. Od ponad pół wieku budowano tam słynną rakietę „Siemior-siedem”, pierwszy potężny międzykontynentalny pocisk balistyczny, który umożliwił ZSRR skuteczne prowadzenie zimnej wojny z „potencjalnym przeciwnikiem” przez wiele lat. Rakietę, która wyniosła na niską orbitę okołoziemską pierwszego radzieckiego sztucznego satelitę. Rakietę, która dała światu słynne „Let's go!” Gagarina i która nadal wynosi rosyjskich kosmonautów w kosmos.
Pomimo powszechnie przyjętej terminologii, w zakładzie nie ma zwyczaju nazywania „Siemiorki” pociskiem rakietowym. Pięćdziesiąt lat temu tworzenie „parasola atomowego” odbywało się w atmosferze ścisłej tajemnicy i od tamtej pory pocisk nazywany jest „produktem”. Zwyczaj ten nie rozwinął się spontanicznie, lecz w wyniku dekretu władz radzieckich i niestrudzonych wysiłków wydziału specjalnego.
Budowa rakiety to proces jednorazowy. Fabryka nie ma linii montażowej, ale jest pełna pracy ręcznej. Stworzenie „lalki” (kolejne lokalne określenie, które pojawiło się wśród robotników bez pomocy ministrów ani funkcjonariuszy służb bezpieczeństwa), podobnie jak narodziny dziecka, trwa dziewięć miesięcy.
Ubranie „manekina” składa się ze 165 000 różnych komponentów i części. Wszystkie są wysoce niezawodne. Nadzorują to trzy różne działy: dział akceptacji, biuro kontroli jakości oraz przedstawiciele wojska. Sukces lotu zależy od jakości montażu i komponentów. W przeciwieństwie do samolotu, którym steruje pilot, rakieta jest całkowicie niezależna od momentu startu: poleci tak, jak została zbudowana.
Wszystkie operacje są pod kontrolą. Każde podejście do produktu, każda czynność podjęta przez każdą osobę z nim współpracującą, jest odnotowana w karcie technicznej. Poszczególne bloki i komponenty mają własne numery seryjne. Numery te zawsze wskazują, kto wykonał pracę, kiedy i o której godzinie.
Im lżejsza rakieta, tym większy ładunek może unieść. Jest wykonana z lekkich stopów aluminium i tytanu. Blachy są cięte na wymiar i łączone nitami. Jest to kosztowne, niebezpieczne i pracochłonne, ale niezawodne. Nitowanie to najskuteczniejsza metoda łączenia metali, stosowana w produkcji rakiet i samolotów.
Szkielet rakiety jest pokryty „bielizną” – ochronnymi materiałami termoizolacyjnymi. Każdy prefabrykowany element konstrukcyjny jest poddawany działaniu ognia i wody – jest hartowany w piecu i testowany pod kątem odporności na wilgoć.
Ciężar rakiety musi być precyzyjnie rozłożony w całej jej objętości. Trasy rurociągów i kabli, a także miejsca montażu instrumentów, są dobierane z uwzględnieniem równowagi. Aby zapewnić dostęp do wszystkich komponentów, korpus rakiety jest wyposażony w różnorodne włazy. Pięćdziesięciu specjalistów pracuje nad pokrywą włazu wielkości fotelika dziecięcego, a jej wykonanie zajmuje co najmniej tydzień.
„Drobne części” pocisków – nakrętki, zawory, zamki – powstają w warsztacie produkującym zawory. Te drobne części nie są proste; każda pozornie nieistotna część może wytrzymać niewiarygodne obciążenia rzędu kilku ton.
W hali montażowej testowane są zbiorniki rakietowe, a ich bloki są cynkowane, myte i malowane. Wykonywane jest tu również spawanie ręczne. Rakieta ma ponad 22 kilometry niezwykle trwałych spoin. Każdy z milionów centymetrów spoiny jest poddawany kontroli rentgenowskiej.
Nowoczesna „Siemiorka-7” składa się z siedmiu ogromnych bloków: czterech dla pierwszego stopnia, dwóch dla drugiego i jednego dla trzeciego. Wszystkie gotowe bloki rakietowe, wyposażenie i silniki są montowane w warsztacie nr 212. Przeprowadzane są tu również testy kontrolne całego produktu.
Jedną z operacji testowych jest ważenie rakiety. Im jest lżejsza, tym więcej może unieść. Dostarczenie każdego kilograma ładunku na orbitę kosztuje setki tysięcy rubli.
Ukończona rakieta jest pakowana – umieszczana w futerale – i umieszczana w „pudełku” – siedmiu wagonach kolejowych. Jej podróż kosmiczna rozpoczyna się w opakowaniu, koleją z Samary do kosmodromu.